注射模具值得關注的24個特色技術

1. 立方體模具

PlasTrend：

2. T模

英文標準名稱叫TandemMold。一臺注射機同樣的鎖模力可以生產兩套一樣的制品，或者左右對稱的一對制品。

3. 注射壓縮模

主要目的是通過低壓注射，實現厚壁或容易出現成型缺陷的制品加工。

PlasTrend：“從‘Arburg技術節’看注射新技術應用”介紹的透鏡成型有采用這一技術。

4. 失芯制造

用于一些復雜中空結構，無法用傳統的抽芯技術或倒芯加工的制品。

5. 水輔助、氣輔助注射

或其他介質注射。主要目的是得到優異表面質量的同時，縮短成型周期，減少成型壓力，同時節約材料。下圖為Engel在K2007展示的水輔助注射成型汽車發動機周邊管路的技術。

6. 仿形冷卻

主要是通過仿形冷卻結構實現高光表面質量。很多急冷急熱模具通常也會采用仿形冷卻流道。

7. 模腔壓力檢測

主要用于一些高品質制品的成型，確保每個型腔都生產出完好的制品。(很多光學制品成型也有使用)

8. 多色模具

包括多色或多物料的形式。針對該方面的轉盤結構越來越豐富，包括水平轉盤、立式轉盤、型芯旋轉、分度盤結構，包括上邊的立方體模具通常都是用于雙色或多色成型。Billion公司在K 2010展示的技術。

9. 插件成型

也叫嵌件成型。特別是在各種電子產品中應用非常普遍。巴頓菲爾注射(現威猛巴頓菲爾)在K2007展出的微型帶插件制件成型。

10. 模內貼標

模內貼標，尤其是貼透明表所具有的無標簽效果，是這一技術近年來備受關注的原因之一。更是很多高檔制品的必然選擇。是比較成熟的生產單元技術之一。圖為IFW在K2007展出的帶模內貼標的管接頭模具。更多的模內貼標面向包裝領域。

11. 模內組裝

模內組裝通常是用于一套模具通過分次成型，完成組裝過程。

Billion在K2010展出的SD卡成型模具是帶模內自動去澆口的模內組裝技術。

12. 模內噴涂

模內噴涂或模內裝飾技術。NegrilBossi在K2007展出模內金屬化表面處理的技術展示。

13. 特殊功能材料重疊模塑

GK展示多款帶不同功能的模內成型技術。

14. 微成型模具

微成型模具相應的加工技術與成型技術選擇。下圖為Dr. Boy在K2007展出的微成型齒輪。重量僅0.001g。

15. 熔體旋轉模

筆者.見到這一技術介紹是在塑機協會主辦的.屆注射年會上，鄭州大學陳靜波教授介紹。后來陸續了解更多。

16. 高腔數模具

為了提高效率，通常而言，腔數越多越好。但腔數增多，也帶來設備規格增大、設計復雜性增加等問題。例如，瓶坯模具在經過早前幾年的大腔數競爭后，基本上綜合考慮還是以96腔、144腔為主，而更多腔數如192腔、216腔雖然也有開發成功，但真正大面積應用的很少。圖為Arburg在K2013展出的滴灌平滴頭成型技術，在Arburg技術節也有展出。

17. 重疊模塑

主要也用于雙材或雙物料成型。尤其是在塑料表面加入其他材料效果的成型，如木材、皮革等。Gerog Kaufmann公司技術。

18. 微孔發泡

微孔發泡技術近年來在模具技術中的應用日漸增多。在電子電器、包裝等領域都有大量成功應用。圖為Netstal在K2007展出的薄壁帶微發泡的制品。

19. E-Mold

接觸E-Mold大約在2007、2008年，其原理也是采用交替加熱、冷卻技術。有些類似急冷急熱的原理。

20. 合模時脫模

在合模過程中脫模，也是近年來較多展示的一種模具技術。對于多工位生產而言，可以縮短一個工位的成型周期。圖為KraussMaffei在K2007展出的4工位模具，其中第四工位可在合模狀態下脫模。

21. 擠注成型模具

在K2007，Engel和Arburg各展出一款擠注成型系統。相應的模具技術也是對類似制品成型的一個有益參考。

22. DSI 成型模具

23.CoverForm

通過模內成型耐磨層，代替傳統的涂層處理，使原有的成型工序從14步減少到4步。

24. 家族模具

對于一套組裝件的一次成型，可以避免由于生產效率不同而帶來的裝配不配套的浪費等問題，同時可以減少產品切換所需時間。

 

注射模的溫度控制系統

1 概念對模具加熱或冷卻，將模溫控制在合理的范圍內。

——模具冷卻介質：水、油、鈹銅、空氣等;

——模具的加熱方式：熱水，蒸氣，熱油、電熱棒加熱等。

2 溫度控制的重要性

2-1 模溫對不同塑料的影響

1、對流動性較好的塑料(PE、PP、HIPS、ABS等)，降低模溫可減小應力開裂(模溫通常為60°左右);

2、對流動性較差的塑料(PC、PPO、PSF等)，提高模溫有利于減小塑件的內應力(模溫通常在80°至120°之間)。

2-2 模溫對塑件成型質量的影響

(1)過高：脫模后塑件變形率大，還容易造成溢料和粘模;

(2)過低：則熔膠流動性差，表面會產生銀絲、流紋、啤不滿等缺陷;

(3)不均勻：塑件收縮不均勻，導致翹曲變形。

2-3 模具溫度直接影響注塑周期模具冷卻時間約占注塑周期的80%。

3 提高模溫調節能力的途徑

a、適當的冷卻管道尺寸：直徑5～13MM(3/16” ～1/2”)。

b、采用熱導率高的模具材料。

c、膠件設計要合理。

d、正確的冷卻回路。

e、加強對膠件厚壁部位的冷卻。

f、快冷和緩冷。

g、嚴格控制冷卻水出、入口處溫差。

4 冷卻水路設計要點冷卻與頂出孰輕孰重?

盡量保證模具的熱平衡，使模具各部位溫度均勻;

冷卻水路不宜并聯。

冷卻水孔位置 ：

1)冷卻水到膠位盡可能相等，距離10—15mm較為合宜，冷卻水的中心距約為5D左右。

2)水孔不宜靠近熔膠.后熔接的地方;

3)水管應避免與模具上的其它機構(如：頂針、司筒、斜頂、Boss柱、小鑲件、導柱、導套、回針、側抽芯、定距分型機構)發生干涉，中間保持鋼位3mm;

4)前模鑲件運水盡量近膠位，后模鑲件冷卻件水盡量走外圈，內?？螺^大時，運水須上柯。

5)鈹銅模，運水在A、B模板上直通即可。

4-2、冷卻水路的長度設計水道越長越難加工，冷卻效果越差。冷卻水孔的彎頭不宜超過5個。

4-3、水喉之間的距離不宜小于30MM;

4-4、密封膠圈的設計1)水路經過兩個鑲件時，中間要加密封圈;2)盡量避免裝配時對密封圈的磨損和剪切。

4-5、冷卻水孔直徑的經驗確定法：

模寬200mm以下：直徑5—6mm(或φ3/16“——1/4“);

模寬200—400mm：直徑6—8mm(或1/4“—5/16”);

模寬400—500mm：直徑8—10mm(或5/16” —3/8“)和13mm。

模寬大于500mm：直徑10—13mm(或3/8“— 1/2“)

5 型芯的冷卻

1、型芯直徑≤ 10MM，自然冷卻;

2、型芯直徑10—15MM，鑲鈹銅冷卻;

3、型芯直徑15—25MM，噴流冷卻系統;

4、型芯直徑25—40MM，水膽加隔片冷卻;

5、型芯直徑大于40MM，高度小于40MM時，中間不便上運水時，可用下端面冷卻;

6、型芯直徑大于25MM，中間不便上運水時，可采用外側面冷卻。

冷卻水孔直徑的設計

1. 根據模具大小確定：

模寬200mm以下————直徑5mm(或φ3/16“);

模寬200mm以上————直徑6mm(或1/4“)，8mm(或5/16”);

模寬500mm以上————直徑可取10mm(或3/8“)和13mm(或1/2“)。

2. 根據膠件壁厚確定：

平均膠厚1.5mm————直徑5 ～8mm

平均膠厚2mm————直徑6 ～10mm

平均膠厚4mm————直徑10～12mm

平均膠厚6mm————直徑10～14mm